Basteln mit Erde und Feuer: Ein exklusiver Blick auf das Entladen des Ofens

„Möchten Sie im November zur Ofenöffnung kommen?" Diese Einladung erhielten wir im August von Mori Toshiaki, dem Meister der Bizen-Ware-Werkstatt Hozan Kiln.

Obwohl wir verschiedene Töpferregionen besucht, Werke gesehen und mit Töpfern gesprochen haben, ist die Gelegenheit, den eigentlichen Entstehungsprozess zu erleben, selten. Besonders bei Hozan Kiln ist das halbjährliche Kamadashi – der Moment, in dem frisch gebrannte Stücke aus dem Ofen genommen werden – ein kostbares Ereignis. Wir machten uns auf den Weg nach Okayama, voller Vorfreude auf diese einzigartige Erfahrung.

Nach einem etwa einstündigen und zwanzigminütigen Flug von Tokio landeten wir am Flughafen Okayama, hoch in den Bergen gelegen. Beim Hinaustreten empfing uns die kühle Luft als starker Kontrast, begleitet von wunderschön gefärbtem Herbstlaub. Die südöstliche Stadt Bizen in Okayama, bekannt für ihre Schamottstein-Herstellung und Fischerei, ist auch die Heimat der Bizen-Keramik. Töpferöfen und Galerien reihen sich entlang der Straße, die als alte Sanyo-Straße bekannt ist, und dort steht Hozan Kiln. Wir wurden von Mori Toshiaki empfangen, einem direkten Nachfahren der sechs Bizen-Töpferfamilien und einer zentralen Figur in der Töpferei bei Hozan Kiln. Die übliche Szene drehender Töpferscheiben war durch frisch gebrannte Stücke ersetzt, die arrangiert wurden. Das Atelier veranstaltet offenbar auch regelmäßig Bizen-Ware-Workshops.

Im hinteren Teil der Werkstatt liegt der Ofenbereich mit einem Steigofen, einem quadratischen Ofen, einem Gasofen und einem Elektroofen – insgesamt vier Öfen. Allein der größere Ofen fasst etwa 1000 Stücke, insgesamt rund 2500 Stücke einschließlich des hinteren Bereichs. Die Temperatur erreicht in bestimmten Bereichen etwa 1150°C, mit Spitzenwerten über 1200°C. Normalerweise wird der große Ofen einmal jährlich befeuert, aber aufgrund gestiegener Teilnehmerzahlen erfolgt dies nun zweimal im Jahr. Das Brennen wird in drei Schichten von sechs Mitgliedern durchgeführt. Zunächst verwalten drei Personen die vordere Feuerkammer, später kommen Teams auf jeder Seite hinzu, die paarweise arbeiten. Dieser Brennvorgang erstreckte sich über acht Tage. Die vordere Kammer benötigt etwa eine Woche zum Brennen. Da die nächste Kammer verbunden ist, erreicht sie etwa 1000°C, wobei ein zusätzlicher halber Tag erforderlich ist, um die Temperatur um 200 Grad auf 1200°C zu erhöhen. Die Temperatur wird schrittweise von der vorderen zur hinteren Kammer gesteigert. Obwohl diesmal nicht öffentlich angekündigt, ist die Ofenöffnung eine Veranstaltung, die jedem Interessierten offensteht. Der Talisman an der Vorderseite wird während des jährlichen Maifestes am Inbe-Schrein verteilt und ist für Personen aus dem Töpfereigewerbe bestimmt. Er ist Teil eines Rituals für ein sicheres Brennen.

Der einzigartige achteckige Schornstein im hinteren Bereich, entworfen von den Ofenbau-Handwerkern, ist ein weiteres bemerkenswertes Merkmal. Bizens Ruf als Produzent hochwertiger Schamottsteine bedeutet, dass Öfen relativ kostengünstig gebaut werden können. „Wenn Sie mit einem Kleintransporter selbst hinfahren, um sie abzuholen, sparen Sie Transportkosten", erklärt Mori.

Der Moment der Ofenöffnung ist endlich gekommen. Die Ziegel, die die Vorderseite versiegeln, werden methodisch entfernt und zur Seite gestapelt. Beim Hineinschauen sahen wir über 2500 dicht gepackte Stücke, deren schöne Farben selbst im schwachen Ofenlicht erkennbar waren.

Das Betreten des Ofens, der noch einen Hauch von Wärme bewahrt, steht in starkem Kontrast zur kalten Außenluft. Beim Berühren der Keramik überrascht ihre leichte Wärme. Mori bemerkt: „Sie speichern Wärme gut, daher bleiben sie eine Weile warm. Bis morgen werden sie allerdings erheblich abkühlen." Die vorderen Stücke, geschmückt mit dem Goma-Muster, das durch fließende Asche entsteht, verschlagen uns den Atem. Ihre Schönheit liegt in ihrer Schlichtheit und dem natürlichen Zusammenspiel von Ton und Feuer. Beim Anblick dieser frisch gefertigten Stücke begegnet auch Mori ihnen zum ersten Mal, was eine neue Wertschätzung für Bizen-Ware hervorruft.

Das Goma-Muster entsteht durch die Asche, die sich auf den vorderen Stücken absetzt. Die Menge der natürlich fallenden Asche ist begrenzt, daher wird beim Beladen des Ofens absichtlich Asche hinzugefügt, um deutlichere Muster zu erzeugen.

Ab der zweiten Reihe, wo die Asche nicht hinreicht, wird Holzkohle um die Stücke gestreut, um das Sangiri-Muster zu erzeugen. Ich frage nach einigen Stücken, die auf dem Boden liegen. „Diese werden absichtlich gerollt, um den Aschefluss zu verändern und Muster zu erzeugen. Manchmal passieren jedoch Unfälle, und sie kleben zusammen."

Das Hidasuki-Muster, das durch Umwickeln der Stücke mit Stroh entsteht, wird oft in Gasöfen gebrannt, um gleichmäßigere, sauberere Farben zu erzielen. „Gasöfen erfordern zwei Brennvorgänge, ehrlich gesagt arbeitsintensiver als der größere Ofen. Stroh schmilzt bei hohen Temperaturen zu Asche und erzeugt einen unansehnlichen weißen Glanz, wie Vogelkot. Daher brennen wir zunächst bei 800°C, um die Strohelemente in die Keramik einzubringen. Dann entfernen wir die Strohasche und brennen bis 1200°C. Auch ohne das Stroh bleibt das Farbmuster schön erhalten. Es ist ein zweistufiger Brennprozess." „Kürzlich haben wir begonnen, Hidasuki in der hinteren Kammer zu brennen. Wenn wir es gut kontrollieren können, möchten wir die hintere Kammer weiterhin nutzen."

„Diese Tassen hier drüben sind die aufgereihten Produkte von Musubi", sagt Mori. Sie sind beliebt und werden sehnsüchtig erwartet. „Wir wählen die besten davon für die Lieferung aus und erfüllen damit rückständige Bestellungen", sagt er mit einem Lächeln. Auf die Frage nach seiner Meinung zur aktuellen Charge scheint er zufrieden. „Ich denke, sie sind diesmal sehr gut geworden. Die Asche ist schön geflossen, und sie sind wunderschön gebrannt. Vielleicht sogar besser als unsere Musterprototypen."

Der nächste Brennvorgang ist für die Golden Week geplant", sagt Mori. „Ehrlich gesagt, zweimal im Jahr zu brennen ist unsere Grenze. Die Häufigkeit zu erhöhen ist eine echte Herausforderung, wenn man den gesamten Prozess betrachtet, den wir durchlaufen. Angefangen beim Herstellen des Tons, dem Formen der Stücke, dem Trocknen, dem Beladen des Ofens, dem Brennen, dem Abkühlen, dem Entladen, dem Reinigen, dem Prüfen auf Risse, dem Waschen – all das dauert etwa ein halbes Jahr." Beim Zuhören wurde deutlich, was der Ausdruck „limitierte Produktion aufgrund handwerklicher Fertigung" wirklich bedeutet. Der reibungslose Ablauf beruht auf einem gut orchestrierten Zyklus, der eine Reihe von Faktoren einbezieht: die verwendeten Materialien, die geschickten Hände der Töpfer und derjenigen, die die Öfen betreuen, die Größe des Ofens selbst und die laufende Wartung, die erforderlich ist. Dieser gesamte Prozess ist eng miteinander verknüpft und bildet eine ununterbrochene Kette von Aktivitäten. Der Ofen arbeitet ohne Unterbrechung und erfüllt gewissenhaft die stets vorhandene Nachfrage nach Aufträgen.

Und Moris Worte – „Man kennt die Qualität des Ergebnisses erst, wenn der Ofen geöffnet wird" – wirken tief nach. Die tiefe Faszination, das Ergebnis erst beim Anblick der fertigen Stücke zu erfahren, ein Produkt der Zusammenarbeit zwischen Mensch und Natur, macht Bizen ware vielleicht wirklich zur „Kunst aus Erde und Feuer".