Basteln mit Erde und Feuer: Ein exklusiver Blick auf das Entladen des Ofens

„Möchten Sie im November zur Eröffnung des Brennofens kommen?“ Diese Einladung erhielten wir bereits im August von Mori Toshiaki, dem Meister des Bizen-Keramik-Herstellers Hozan Kiln.

Obwohl wir bereits verschiedene Töpfereigebiete besucht, die Werke bewundert und mit Töpfern gesprochen haben, ist die Gelegenheit, den eigentlichen Entstehungsprozess mitzuerleben, selten. Besonders im Hozan-Ofen ist das zweimal jährlich stattfindende Kamadashi, das „Ofenentladen“ – der Moment, in dem die frisch gebrannten Stücke aus dem Ofen genommen werden – ein kostbares Ereignis. Voller Vorfreude auf dieses einzigartige Erlebnis traten wir unsere Reise nach Okayama an.

Nach einem etwa einstündigen und zwanzigminütigen Flug von Tokio landeten wir auf dem hoch in den Bergen gelegenen Flughafen Okayama. Beim Verlassen des Gebäudes empfing uns die kühle Luft zusammen mit wunderschön gefärbten Herbstblättern – ein starker Kontrast.

Die südöstlich von Okayama gelegene Stadt Bizen, bekannt für ihre Ziegelherstellung und Fischerei, ist auch die Heimat der Bizen-Keramik. Töpferöfen und Galerien säumen die Straße, die als Alte Sanyo-Straße bekannt ist, und dort befindet sich auch der Hozan-Ofen. Wir wurden von Mori Toshiaki begrüßt, einem direkten Nachkommen der sechs Bizen-Töpferfamilien und einer Schlüsselfigur der Töpferei im Hozan-Ofen.

Anstelle der üblichen Szene sich drehender Töpferscheiben wurden frisch gebrannte Stücke arrangiert. Das Studio beherbergt offenbar auch regelmäßig Workshops zur Herstellung von Bizen-Keramik.

Im hinteren Teil der Werkstatt befindet sich der Brennofenbereich mit einem Kletterofen, einem Vierkantofen, einem Gasofen und einem Elektroofen – insgesamt also vier Öfen. Allein im größten Ofen lagern etwa 1000 Werkstücke, insgesamt sind es mit dem hinteren Bereich rund 2500.

Die Temperatur erreicht in bestimmten Bereichen etwa 1150 °C (2102 °F) und knackt in der Spitze über 1200 °C (2192 °F). Normalerweise wird der große Brennofen einmal jährlich angeheizt, aufgrund der gestiegenen Teilnehmerzahl jedoch nun zweimal jährlich.

Das Brennen im Brennofen erfolgt in drei Schichten mit sechs Mitarbeitern. Zunächst betreuen drei Personen den vorderen Brennraum, später kommen jeweils zwei weitere Teams von den Seiten hinzu. Dieser Brennvorgang erstreckt sich über acht Tage. Das Brennen der vorderen Kammer dauert etwa eine Woche. Sobald die nächste Kammer angeschlossen ist, erreicht sie eine Temperatur von ca. 1000 °C (1832 °F). Um die Temperatur um 200 Grad auf 1200 °C (2192 °F) zu erhöhen, wird ein weiterer halber Tag benötigt. Die Temperatur wird schrittweise von der vorderen zur hinteren Kammer erhöht.

Obwohl die Ofenöffnung diesmal nicht öffentlich angekündigt wurde, ist sie für alle Interessierten zugänglich. Der Talisman auf der Vorderseite wird während des jährlichen Maifestes am Inbe-Schrein verteilt und ist für Personen bestimmt, die mit der Töpferei zu tun haben. Er ist Teil eines Rituals für einen sicheren Brennvorgang.

Der einzigartige achteckige Schornstein an der Rückseite, entworfen von den Ofenbauern, ist ein weiteres bemerkenswertes Merkmal. Bizens Ruf als Hersteller hochwertiger Feuerfeststeine ermöglicht den vergleichsweise kostengünstigen Bau der Öfen. „Wenn man sie selbst mit einem leichten Lkw abholt, spart man Transportkosten“, erklärt Mori.

Der Moment der Ofenöffnung ist endlich gekommen. Die Ziegel, die die Vorderseite verschlossen hatten, wurden sorgfältig entfernt und zur Seite gestapelt. Beim Blick ins Innere sahen wir über 2500 dicht gedrängte Stücke, deren wunderschöne Farben selbst im schwachen Ofenlicht erkennbar waren.

Beim Betreten des Brennofens, der noch einen Hauch von Wärme verströmt, entsteht ein starker Kontrast zur kalten Außenluft. Die leichte Wärme der Keramik überrascht beim Berühren. Mori bemerkt: „Sie speichert die Wärme gut und bleibt daher eine Weile warm. Bis morgen werden sie aber deutlich abkühlen.“

Die mit dem Goma-„Sesam“-Muster aus fließender Asche verzierten Frontstücke sind atemberaubend. Ihre Schönheit liegt in ihrer Schlichtheit und dem natürlichen Zusammenspiel von Ton und Feuer. Auch Mori begegnet diesen frisch gefertigten Stücken zum ersten Mal und entwickelt dabei eine neue Wertschätzung für die Bizen-Keramik.

Das Goma-Muster entsteht durch die Ablagerung von Asche auf den vorderen Holzstücken. Da die Menge an Asche, die natürlich abfällt, begrenzt ist, wird beim Beladen des Brennofens gezielt Asche hinzugefügt, um deutlichere Muster zu erzielen.

Ab der zweiten Reihe, wo die Asche nicht hinkommt, wird Holzkohle um die Stücke gestreut, um das Sangiri-Muster zu erzeugen. Ich frage nach einigen Stücken, die auf dem Boden liegen. „Diese werden absichtlich gerollt, um den Aschefluss zu verändern und so Muster zu erzeugen. Manchmal passieren aber Unfälle, und sie kleben zusammen.“

Das Hidasuki-Muster, das durch das Umwickeln der Keramik mit Stroh entsteht, wird oft in Gasöfen gebrannt, um gleichmäßigere und reinere Farben zu erzielen. „Gasöfen erfordern zwei Brennvorgänge, was ehrlich gesagt aufwendiger ist als bei größeren Öfen. Stroh schmilzt bei hohen Temperaturen zu Asche und hinterlässt einen unansehnlichen weißen Schimmer, ähnlich wie Vogelkot. Deshalb brennen wir zunächst bei 800 °C, um die Strohbestandteile in die Keramik einzubringen. Anschließend entfernen wir die Strohasche und brennen bei bis zu 1200 °C. Selbst ohne das Stroh bleibt das Farbmuster wunderschön erhalten. Es ist ein zweistufiger Brennvorgang.“

„Seit Kurzem feuern wir Hidasuki-Patronen in der hinteren Kammer ab. Wenn wir das gut kontrollieren können, möchten wir die hintere Kammer weiterhin verwenden.“

„Diese Becher hier sind Musubi-Produkte“, sagt Mori. Sie sind sehr beliebt und werden sehnsüchtig erwartet. „Wir wählen die besten für die Auslieferung aus und arbeiten damit die ausstehenden Bestellungen ab“, fügt er lächelnd hinzu.

Auf die Frage nach seiner Meinung zur aktuellen Charge wirkt er zufrieden. „Ich finde, sie sind diesmal recht gut geworden. Die Asche ist schön verlaufen, und sie sind wunderbar gebrannt. Vielleicht sogar besser als unsere Prototypen.“

„Der nächste Brennvorgang ist für die Goldene Woche geplant“, sagt Mori. „Ehrlich gesagt, ist zweimal Brennen pro Jahr unser Limit. Die Häufigkeit zu erhöhen, ist angesichts des gesamten Prozesses eine ziemliche Herausforderung. Von der Tonherstellung über das Formen der Stücke, das Trocknen, das Beladen des Ofens, das Brennen, Abkühlen, Entladen, Reinigen, Dichtigkeitsprüfung bis hin zum Waschen – all das dauert etwa ein halbes Jahr.“

Beim Zuhören von Mori wurde deutlich, was die Formulierung „limitierte Produktion aufgrund von Handarbeit“ wirklich bedeutet. Der reibungslose Ablauf beruht auf einem präzise abgestimmten Kreislauf, der verschiedene Faktoren umfasst: die verwendeten Materialien, das Können der Töpfer und Ofenbediener, die Ofengröße selbst und die notwendige Wartung. Dieser gesamte Prozess ist eng miteinander verknüpft und bildet eine ununterbrochene Kette von Arbeitsschritten. Der Ofen arbeitet rund um die Uhr und erfüllt gewissenhaft die stetige Nachfrage nach Bestellungen.

Und Moris Worte „Man kennt die Qualität der Oberfläche erst, wenn der Brennofen geöffnet ist“ hallen tief nach. Der besondere Reiz, das Ergebnis erst beim Anblick der fertigen Stücke zu sehen – ein Produkt des Zusammenspiels von Mensch und Natur –, macht Bizen-Keramik vielleicht gerade deshalb zur wahren „Kunst aus Erde und Feuer“.