Artesanía con tierra y fuego: una mirada exclusiva a la descarga del horno

"¿Le gustaría venir a ver la inauguración del horno en noviembre?" Recibimos esta invitación en agosto de Mori Toshiaki, el maestro de Hozan Kiln, fabricante de cerámica Bizen.

Aunque hemos visitado varias zonas productoras de cerámica, visto las obras y hablado con alfareros, la oportunidad de presenciar el proceso de creación es poco común. Especialmente en Hozan Kiln, el kamadashi bianual (la "descarga del horno"), el momento en que se retiran las piezas recién cocidas, es un evento precioso. Nos embarcamos en nuestro viaje a Okayama, entusiasmados por esta experiencia única.

Tras un vuelo de aproximadamente una hora y veinte minutos desde Tokio, aterrizamos en el aeropuerto de Okayama, enclavado en lo alto de las montañas. Al salir, el aire frío contrastaba marcadamente, saludándonos junto con las hojas otoñales de hermosos colores.

La ciudad de Bizen, al sureste de Okayama, conocida por su fabricación de ladrillos refractarios y su pesca, también es cuna de la cerámica de Bizen. Hornos y galerías de cerámica bordean la calle conocida como Old Sanyo Road, y allí se encuentra el Horno Hozan. Nos recibió Mori Toshiaki, descendiente directo de las seis familias alfareras de Bizen y figura clave en la alfarería del Horno Hozan.

La escena habitual de tornos de alfarería girando fue reemplazada por la preparación de piezas recién horneadas. Al parecer, el estudio también organiza periódicamente talleres de cerámica Bizen.

En la parte trasera del taller se encuentra la zona de hornos, que alberga un horno de ascenso, un horno cuadrado, un horno de gas y un horno eléctrico, en total cuatro hornos. El horno más grande alberga unas 1000 piezas, con un total de unas 2500 piezas incluyendo la sección trasera.

La temperatura en ciertas zonas alcanza los 1150 °C (2102 °F), con picos superiores a los 1200 °C (2192 °F). Normalmente, el horno grande se enciende una vez al año, pero debido al aumento de participantes, ahora funciona dos veces al año.

La cocción en horno se realiza en tres turnos con seis personas. Inicialmente, tres personas gestionan la cámara de combustión frontal, a las que posteriormente se suman equipos a cada lado, trabajando en parejas. Esta sesión de cocción duró ocho días. La cámara frontal tarda aproximadamente una semana en calentarse. Al conectar la siguiente cámara, alcanza unos 1000 °C (1832 °F), y se requiere medio día adicional para elevar la temperatura en 200 grados hasta los 1200 °C (2192 °F). La temperatura se incrementa gradualmente desde la cámara frontal hasta la trasera.

Aunque no se ha publicitado esta vez, la inauguración del horno es un evento abierto a todos los interesados. El talismán del frente se distribuye durante el festival anual de mayo en el Santuario Inbe, dirigido a personas relacionadas con la cerámica. Forma parte de un ritual para una cocción segura en el horno.

La singular chimenea octogonal en la parte trasera, diseñada por los artesanos que construyeron los hornos, es otra característica notable. La reputación de Bizen como productor de ladrillos refractarios de calidad permite construir hornos a un precio relativamente bajo. "Si uno mismo los recoge en una camioneta, se ahorra el transporte", explica Mori.

Finalmente llega el momento de abrir el horno. Los ladrillos que sellan la fachada se retiran metódicamente y se apilan a un lado. Al mirar dentro, vimos más de 2500 piezas densamente empaquetadas, cuyos hermosos colores se distinguían incluso con la tenue luz del horno.

Entrar al horno, que conserva un toque de calor, contrasta marcadamente con el frío exterior. Al tocar la cerámica, sorprende su leve calor. Mori comenta: «Retienen bien el calor, así que se mantienen calientes un rato. Sin embargo, mañana se enfriarán considerablemente».

Las piezas frontales, adornadas con el diseño de goma "sésamo" formado por el flujo de ceniza, nos dejan sin aliento. Su belleza reside en su simplicidad y en la interacción natural entre la arcilla y el fuego. Al ver estas piezas recién hechas, Mori también las conoce por primera vez, lo que evoca una nueva apreciación por la cerámica Bizen.

El patrón de goma se crea mediante la ceniza que se deposita en las piezas frontales. La cantidad de ceniza que cae naturalmente es limitada, por lo que se añade ceniza intencionalmente al cargar el horno para crear patrones más distintivos.

A partir de la segunda fila, donde no llega la ceniza, se espolvorea carbón vegetal alrededor de las piezas para crear el patrón sangiri. Pregunto por algunas piezas que están en el suelo. «Estas están enrolladas intencionalmente para alterar el flujo de la ceniza y crear patrones. Sin embargo, a veces ocurren accidentes y se pegan».

El patrón hidasuki, creado envolviendo las piezas con paja, suele cocerse en hornos de gas para obtener colores más uniformes y limpios. "Los hornos de gas requieren dos cocciones, lo cual es, sin duda, más laborioso que los hornos más grandes. La paja, a altas temperaturas, se funde en ceniza, creando un brillo blanco antiestético, similar al de los excrementos de pájaro. Por eso, primero cocemos a 800 °C (1472 °F) para impregnar la paja con la cerámica. Luego, retiramos la ceniza de la paja y cocemos a 1200 °C (2192 °F). Incluso sin la paja, el patrón de color se conserva con una belleza excepcional. Es un proceso de cocción de dos pasos".

Recientemente, hemos empezado a disparar hidasuki en la recámara trasera. Si logramos controlarlo bien, nos gustaría seguir usándola.

"Estas tazas de aquí son productos de Musubi", dice Mori. Son artículos populares y muy esperados. "Seleccionamos los mejores para entregarlos, cumpliendo con los pedidos pendientes", dice con una sonrisa.

Al preguntarle su opinión sobre el lote actual, parece satisfecho. «Creo que esta vez han quedado bastante bien. La ceniza ha fluido bien y han encendido de maravilla. Quizás incluso mejor que nuestros prototipos de muestra».

"La próxima cocción del horno está prevista para la Semana Dorada", dice Mori. "Sinceramente, nuestro límite es cocinar dos veces al año. Aumentar la frecuencia es todo un reto, considerando todo el proceso que llevamos a cabo. Desde la fabricación de la arcilla, la creación de las piezas, el secado, la carga del horno, la cocción, el enfriamiento, la descarga, la limpieza, la comprobación de fugas y el lavado... todo lleva aproximadamente medio año".

Al escuchar a Mori, me quedó claro el verdadero significado de la frase "producción limitada debido a la artesanía". La fluidez del proceso se basa en un ciclo bien orquestado que involucra diversos factores: los materiales utilizados, la destreza de los alfareros y de quienes manejan los hornos, el tamaño del horno y el mantenimiento continuo requerido. Todo este proceso está intrincadamente vinculado, formando una cadena ininterrumpida de actividades. El horno funciona sin parar, atendiendo diligentemente la constante demanda de pedidos.

Y las palabras de Mori: «Nunca se sabe la calidad del acabado hasta que se abre el horno», resuenan profundamente. El profundo atractivo de no conocer el resultado hasta contemplar las piezas terminadas, fruto de la colaboración entre el hombre y la naturaleza, es quizás lo que convierte a la cerámica Bizen en un auténtico «arte de la tierra y el fuego».