Der Herstellungsprozess von Kutani-Keramik

Kutani-Ware zeichnet sich durch leuchtende Farben und kräftige Muster aus. Die Herstellung durchläuft viele Prozesse: Steinbruch, Tonbereitung, Formgebung, Brand, Unterglasurmalerei und Aufglasurmalerei. Jeder Prozess verlangt hohes handwerkliches Können. Die Kunsthandwerker widmen sich jedem einzelnen Stück mit vollem Einsatz. Die traditionellen Techniken von Kutani-Ware werden von Generation zu Generation weitergegeben.

Der Hauptrohstoff für Kutani-Ware ist Porzellanstein. Heute wird Kutani-Ware aus Hanasaka-Porzellanstein hergestellt, der in Komatsu City, Präfektur Ishikawa, abgebaut wird. Anfangs wurden Porzellane aus verschiedenen Regionen abgebaut und für Kutani-Ware verwendet. Alle anderen Vorkommen außer Hanasaka sind jedoch erschöpft und werden nicht mehr genutzt. Hanasaka-Porzellanstein enthält viel Eisen. Der fertige Ton erhält dadurch eine satte, grauweiße Farbe. Die starke Konsistenz macht ihn leicht formbar auf der Töpferscheibe.

Porzellan wird im Allgemeinen durch Zerkleinern und Raffinieren von Porzellanstein hergestellt. Das Grundmaterial von Kutani-Ware entsteht jedoch durch Mischen von Porzellanstein mit Ton, der für Steingut verwendet wird. So erhält Kutani-Ware die warme Haptik von Keramik und behält zugleich die guten Eigenschaften von Porzellan.

Es gibt verschiedene Methoden, das Grundmaterial zu formen. Bei Kutani-Ware sind Drehen auf der Töpferscheibe und Handaufbau die ersten beiden Methoden. Danach folgen Füllformen, Gießformen und Formpressen. Diese Verfahren nutzen hauptsächlich Formen, um Gestalt zu schaffen. Die Qualität des Produkts hängt stark von der Qualität der Form ab. Ihre Herstellung erfordert besondere Fertigkeiten.

Beim Drehen wird ein Tonklumpen auf die Töpferscheibe gelegt und in Rotation versetzt, um die Form des Gefäßes zu gestalten. Diese Methode wird für verschiedene Gegenstände wie Sake-Becher, Geschirr und Krüge verwendet.

Handaufbau ist eine traditionelle Methode, bei der ein Gefäß durch Aufschichten von Tonsträngen geformt wird, die miteinander verbunden werden. Dieses Verfahren bringt eine unregelmäßige Textur hervor, die nur durch Handarbeit entsteht.

Die traditionelle Methode zur Formgebung des Grundkörpers ist das Füllformen. Dabei wird für jeden Teil des Gefäßes eine Form hergestellt, der Ton in die Form gedrückt und dann aus der Form gelöst – schließlich werden alle Teile zu einer Gestalt zusammengefügt. Diese Arbeit erfolgt vollständig von Hand. Wegen des Zeit- und Arbeitsaufwands ist diese Methode zur gängigen Methode für das Formen von Keramik wie Figuren geworden.

Beim Gießformen wird Gießton (in Wasser gelöster Schlicker) in eine Gipsform gegossen, anstelle des Tons, der beim Drehen verwendet wird. So lassen sich Produkte mit komplexen Designs herstellen. Das Verfahren wird auch für Figuren und Geschirr eingesetzt und ermöglicht Massenproduktion.

Formpressen ist eine Technik, bei der der auf der Töpferscheibe geformte Grundkörper auf eine Form gelegt wird, um das Muster und die Gestalt der Form zu übertragen. Diese Technik kann nur von Hand mit einem präzisen Ablauf ausgeführt werden. Zunächst wird auf der Töpferscheibe der Grundkörper dünn, gleichmäßig und in der gleichen Größe wie die Form hergestellt. Ist der Grundkörper ungleichmäßig, reißt oder bricht er beim Brand. Ist er zu dick, wirkt er selbst nach dem Abformen nicht ansprechend. Auch das Auflegen auf die Form erfordert einen bestimmten Anpressdruck, und die Fertigkeit des Handwerkers muss geschult sein. Wegen der erforderlichen Fähigkeiten und des Zeit- und Arbeitsaufwands nimmt die Zahl der Werkstätten, die diese Technik praktizieren, landesweit ab. Solange jedoch eine Form vorhanden ist, lassen sich Jahrzehnte oder sogar Jahrhunderte später viele identische Keramiken herstellen. Es ist beeindruckend, dass man mit einer 200 Jahre alten Form sogar Keramiken von vor 200 Jahren wiederbeleben kann.

Die im Formprozess hergestellten Produkte werden bei hohen Temperaturen gebrannt und in Keramik verwandelt. Der Brand erfolgt, nachdem die Produkte geformt und ausreichend getrocknet sind. Da frisch getrocknete Keramik zerbrechlich ist, wird sie bei etwa 850 °C gebrannt, um die Arbeit nach dem ersten Brand zu erleichtern.

Gosu, ein japanisches Pigment, wird auf das unglasierte Steingut aufgetragen. Linien werden mit einem dünnen Pinsel gezogen, flächig oder verwischt mit einem dicken Pinsel gemalt. Diese Maltechnik wird allgemein Sometsuke genannt. Das Pigment ist beim Auftragen rotbraun, verwandelt sich aber nach dem zweiten Brand, der nach dem Glasieren stattfindet, in ein leuchtendes Indigoblau.

Glasur ist eine Flüssigkeit, die bei hohen Temperaturen glasig wird und einen Film bildet, der das Gefäß überzieht. Die Glasur wird über das unglasierte Gefäß aufgetragen. Die Arbeit erfolgt zügig, damit die Glasur gleichmäßig aufgetragen wird, während das Gefäß schnell eingetaucht wird. Dieser Prozess erfordert hohes handwerkliches Können.

Der zweite Brand erfolgt bei hoher Temperatur von etwa 1.300 °C bis 1.400 °C. Die Brenndauer beträgt etwa 15 bis 20 Stunden. Nach dem Brand muss der Ofen abkühlen, bevor das Produkt entnommen wird. Die für Kutani-Ware verwendeten Öfen sind aus Ziegeln gebaut und werden mit Flüssiggas (LPG) oder elektrisch betrieben.

Nach dem zweiten Brand wird der Grundkörper weiß und die Glasur transparent und glänzend.

Die Aufglasurmalerei, angenehm für das Auge und reich dekorativ, charakterisiert Kutani-Ware. Traditionelle Aufglasurfarben, die bei Kutani-Ware verwendet werden, lassen sich in drei Typen einteilen: japanische Aufglasurfarben, westliche Aufglasurfarben und rote Aufglasurfarben. Zusätzlich zu diesen Farben werden Edelmetalle wie Gold, Silber und Platin für die Herstellung von Kutani-Ware verwendet. Anders als Pigmente, die für Imari-Ware und Kyo-Ware verwendet werden, werden japanische Pigmente für Kutani-Ware beim Auftragen dick erhöht, was ihnen ein transluzentes Aussehen verleiht. Das grundlegende Farbschema von Kutani-Ware gilt als Grün, Blau, Violett, Gelb und Rot, bekannt als Kutani Gosai. Viele einzelne Kutani-Ware-Hersteller produzieren jedoch ihre eigenen einzigartigen Farben in ihren Ateliers, und die Werke berühmter Künstler sind so einzigartig, dass sie an ihren Farben erkannt werden können.

Die Keramik wird bei 800-900°C (1472°F - 1652°F) gebrannt, um die Farben auf der Keramik zu fixieren. Die hellen japanischen Pigmente auf der Keramik werden nach dem Brand leuchtend. Die japanischen Pigmente werden glasartig und erhalten dadurch ein Gefühl von Transparenz. Dies lässt das darunterliegende Gosu durchscheinen und offenbart zarte Muster. Diese Transparenz ist eines der Merkmale von Kutani-Ware. Auf diese Weise wird Kutani-Ware grundsätzlich dreimal gebrannt, obwohl einige Stücke, die mit Gold oder Silber bemalt wurden, ein viertes Mal bei einer anderen Temperatur gebrannt werden können. Kutani-Ware entsteht durch einen sorgfältigen Prozess. Jeder einzelne Handwerker vollendet jeden Schritt mit professionellem Können. Der Stil der Aufglasurmalerei in jeder Brennerei während jeder Periode unterscheidet sich stark, was es interessant macht, den Prozess zu vergleichen und zu genießen. Machen Sie einen Halt in Kanazawa und erkunden Sie die Tiefe von Kutani-Ware selbst!

Mit ihrem leuchtenden Farbton und kühnen Muster verleiht bereits ein einziges Stück Kutani-Ware dem Esstisch einen Farbtupfer. Bitte besuchen Sie unsere Kutani-Ware-Kollektion.