Werkstattbesuch: Ein Blick hinter die Kulissen des Baizan-Brennofens

Während wir im frühen Morgenlicht warteten, als noch Nebelschwaden an den Hügeln hingen, fuhren die Handwerker einer nach dem anderen zu dem niedrigen Gebäude vor. Jeder trat ein, stempelte seine Stempelkarte ab und rief fröhlich „Guten Morgen!“, bevor er in der Werkstatt verschwand.

Heute war ein besonderer Tag: Baizan-Brennofen Der Brennofen wurde gerade entladen, und wir vom Team Musubi durften dabei zusehen. Nicht nur das, uns wurde auch jeder einzelne Schritt der Keramikherstellung gezeigt, vom Drehen an der Töpferscheibe über das Bemalen bis hin zum Glasieren. Ich konnte es kaum erwarten zu sehen, wie ihre handgefertigten Stücke entstehen.

Baizan Kiln ist bekannt für sein robustes, alltagstaugliches Geschirr und seine Designs mit kräftigen blauen Arabesken auf weißem Porzellan und gilt als repräsentativer Hersteller von Tobe ware, ein traditionelles japanisches Keramikhandwerk. Ihr Geschirr findet sich in Restaurants – von rustikal bis elegant – in der Präfektur Ehime und sogar in ganz Japan.

Lesen Sie weiter und erhalten Sie einen Blick hinter die Kulissen von Baizan Kiln sowie Einblicke in die Herstellung traditioneller japanischer Keramik. Sie können sich außerdem das Video dieses Werkstattbesuchs und unser exklusives Interview mit CEO Iwahashi auf YouTube ansehen. HierDie

Baizan Kiln ist auf Porzellan spezialisiert, das aus Töpferstein und nicht aus formbarer Erde hergestellt wird. Der Stein muss zerkleinert und vorbereitet werden, bevor er weiterverarbeitet werden kann. Doch sobald er die richtige Form hat, entstehen erstaunliche Dinge.

Wir gehen hinüber zu einem bärtigen Mann mit Brille, der auf einer erhöhten Holzplattform sitzt. In der Mitte befindet sich eine quadratische Vertiefung für seine Füße und die Töpferscheibe. Lampen mit Tonspritzern beleuchten die Szene, während er flink mit einem Stock den Rand eines Gefäßes abmisst, bevor er die Scheibe erneut dreht, mit den Fingern und einem Formwerkzeug winzige Korrekturen vornimmt und wieder misst.

Es stellt sich heraus, dass er eine Schüssel mit Deckel zubereitet. Ich frage ihn, zu welchen Speisen sie gut passt.

Er lacht gutmütig. „Man kann es für alles Mögliche verwenden. Das hängt von der Fantasie des Benutzers ab.“

In greifbarer Nähe auf der Holzplattform stehen die Werkzeuge des Töpfers: ein Eimer Wasser, ein in Plastikfolie eingewickelter Berg Ton und zwei fertige Töpfe auf kleinen Ständern; vier weitere Ständer stehen leer bereit. Während er den Rand der Schale präzise zurechtrückt, frage ich ihn, was an dieser Arbeit so schwierig ist.

„Letztendlich geht es darum, jedes Teil in exakt die gleiche Form zu bringen.“

Er schneidet den Topf von der Töpferscheibe – sanft, aber bestimmt – und lässt einen Tonklumpen zurück, den er sofort zu einem neuen Gefäß formt, eine Technik, die als Abwerfen des Höckers bekannt ist.

„Ich benutze diesen Klumpen Ton, bis er aufgebraucht ist“, sagt er. „Wenn er weg ist, nehme ich neuen vom Haufen hinter mir.“ Er deutet auf den in Plastikfolie eingewickelten Haufen auf der Arbeitsplattform. Der neue Tonkörper nimmt erstaunlich schnell Form an – faszinierend anzusehen. Wie lange macht er das schon?

„Fünfundvierzig Jahre“, sagt er lachend und unterbricht seine Arbeit kaum, während sich die Form des Topfes unter seinen Fingern wunderbar ausgleicht.

Doch das Drehen an der Töpferscheibe ist, wie sich herausstellt, nicht die einzige Möglichkeit, Werkstücke zu formen. Ein Blick in die Werkstatt führt uns zu einer jungen Frau, die mit Gießformen arbeitet, einer Art Gipsform.

„Wir verwenden diese für komplizierte Formen, wie zum Beispiel unsere Teekannen und quadratische VasenSo funktioniert es: Wir gießen eine flüssige Tonmischung, die sogenannte Tonschlämme, hinein und lassen die Formen eine bestimmte Zeit ruhen. Der Gips saugt die Feuchtigkeit aus der Schlämme auf, bis sich an den Innenwänden der Form eine Schicht aus festem Ton bildet. Wir gießen die überschüssige Schlämme ab, und fertig – wir haben die gewünschte Form.

In diesem Moment ertönt ein Timer, und sie geht, um jede Form zu überprüfen. „Das Schwierigste ist, den richtigen Zeitpunkt zu erwischen“, erklärt sie. „Wenn der Zeitpunkt nicht stimmt, stimmt auch die Wandstärke der Vase oder Teekanne nicht, und wir müssen von vorne anfangen.“

Doch damit ist der Formprozess noch nicht abgeschlossen, denn jedes Stück wird einzeln von Hand nachbearbeitet. Im Nebenraum sprechen wir mit einem Mann, der Tassen verziert. Ein unordentlicher Stapel Rohkeramik leistet ihm Gesellschaft. Jede einzelne ist ein Unikat – sie scheinen seine Referenzstücke zu sein.

Er lässt mich den unfertigen Becher berühren, an dem er gerade arbeitet. Der Ton fühlt sich fest an, aber noch feucht und formbar. „Sie zerbrechen, wenn sie zu hart sind“, erklärt er.

„Ich bearbeite das Innere eines Werkstücks mit einer Drehbank, forme dann einen Fuß an den Becher und passe die äußere Form und den Rand an.“ Es ist eine detaillierte Arbeit, die dafür sorgt, dass der Trinkrand angenehm aussieht.

Ich frage mich, wie viele er wohl am Tag schafft. „Hmm, bestimmt so um die 130“, sagt er beiläufig. 130! Ich bin verblüfft, aber er winkt nur bescheiden und befestigt einen Henkel mit Tonschlicker.

Sobald diese Formgebungsschritte abgeschlossen sind, werden die Stücke zum ersten Mal gebrannt – einem Schrühbrand bei relativ niedriger Temperatur. Dann kommt der nächste spannende Teil: das Bemalen der Designs.

Als Nächstes drängen wir uns um den Arbeitsplatz einer Keramikmalerin, die seit dreißig Jahren im Unternehmen arbeitet. Ordentlich um ihren Schreibtisch herum stehen Töpfe mit Pinseln oder gosuDas Kobalt-Unterglasurpigment erzeugt die klassische blau-weiße Farbgebung der Tobe-Keramik. Jeder Pinselhalter, Farbbecher und Pigmentdeckel ist ein Stück Baizan-Ofengeschirr, das für Malarbeiten umfunktioniert wurde, was seine Langlebigkeit und Praktikabilität unterstreicht.

Mithilfe einer von Hand gedrehten Töpferscheibe zeichnet die Kunsthandwerkerin flink die Umrisse einer Donburi-Schale auf und teilt sie anschließend mit wenigen Strichen eines Bleistifts in Segmente ein. Jeweils zwei Segmente enthalten ein vollständiges Set des für Baizan Kiln typischen Arabeskenmusters. Das ist die gesamte Vorbereitung, die sie benötigt, bevor sie wieder zum Pinsel greift.

„Skizzierst du nicht zuerst die Arabesken?“, fragt mein Kollege.

„Nein, keine Skizze!“, sagt sie fröhlich. „Diese Technik wurde von einem Kunsthandwerker namens Kudo-san für erfahrene Maler entwickelt. Man wendet dabei unterschiedlichen Druck an, aber jedes Element wird mit einem einzigen Pinselstrich aufgetragen. Dadurch entfällt das ständige Absetzen und Wiederansetzen des Pinsels. Es sieht schön aus, geht schnell und ist letztendlich auch sehr beliebt. Am Anfang ist es etwas schwierig, aber dann geht es wirklich schnell.“

Wie schnell? Sie demonstriert es mit ruhiger, fließender Hand – weder langsam noch gehetzt. „Es ist wie Kalligrafie“, erklärt sie uns. „Die Bewegung hat einen gewissen Fluss und eine bestimmte Strichfolge.“ Anmutig malt sie, bis die ganze Schale mit Arabesken gefüllt ist. Wir sind verblüfft, als wir auf die Uhr schauen. Sie ist in weniger als zwei Minuten fertig!

„Das Tolle an diesem Design ist, dass es sich kaum verändert, egal ob man es auf runde oder eckige Gegenstände malt. Es ist ideal für Kunden, die aufeinander abgestimmte Geschirrsets zusammenstellen möchten. Auch die Anzahl der Linien ist genau richtig – nicht zu viel, sondern perfekt. Dieses Design von Herrn Kudo ist wirklich fantastisch. Es wird schwer sein, es zu übertreffen.“

Kudo genoss offenbar hohes Ansehen unter den Tobe-Handwerkern. Er half sogar. Ohigashi Alyne, eine Künstlerin aus einem anderen Tobe-Ware-Brennofen, als sie noch ganz am Anfang ihrer Karriere stand, und ermutigte sie, trotz aller Widrigkeiten weiterzumachen.

Obwohl Arabesken typisch für Tobe-Keramik sind, sind sie nicht alle gleich gut gelungen, und es ist offensichtlich, dass es eine Kunst ist, sie perfekt umzusetzen. Genau diese Art von Design lädt dazu ein, an die nächste Generation weitergegeben und von möglichst vielen Menschen bewundert zu werden.

Bevor diese bemalten Keramiken ein zweites Mal gebrannt werden können, müssen sie noch einen entscheidenden Schritt durchlaufen: das Glasieren. Wir gehen zur Glasurstation, wo ein Handwerker vor einem breiten Eimer steht. Konzentriert taucht er einen Eimer Glasur in die Glasur. guinomi Man taucht den Sakebecher in die beige Flüssigkeit. Beim Herausnehmen ist das dunkle Gosu-Gemälde verschwunden, fast so, als hätte es nie existiert.

„Das ist eine transparente Glasur“, erklärt der Kunsthandwerker, „auch wenn man das jetzt noch nicht sieht“, da sie erst nach dem Brennen transparent wird. „Die Glasur verleiht dem Werkstück Glanz und macht es außerdem widerstandsfähiger. Brennt man es ohne Glasur, wird es nicht glänzend und bricht leichter.“

Wir beobachten ihn beim Glasieren einiger Stücke. Er stellt eine Tasse auf ein Tauchbrett, in diesem Fall eine flache Gitterplatte, die im 90-Grad-Winkel an einem langen Griff befestigt ist. Mit einem langen, dünnen Metallstab, der einem Schürhaken ähnelt, hält er die Tasse auf der Gitterplatte fest und taucht sie dann in die Glasur. Er zieht die Tasse gleichmäßig vorwärts, zieht sie zurück und gießt überschüssige Glasur aus dem Inneren der Tasse, während er sie aus dem Eimer hebt. Ein leichtes Klopfen gegen den Eimerrand beendet den Vorgang. Eine Sekunde später ist die Tasse bereits so weit getrocknet, dass man sie anfassen kann, ohne die Glasur zu beschädigen.

Obwohl jeder der Handwerker, die wir trafen, seine eigene Spezialität hatte, kamen alle zum großen Ereignis des Entladens der Brennöfen zusammen.

Für den Großteil ihrer Arbeit verwendet Baizan Kiln elektrische Frontlader-Schlittenöfen. Jeder Ofen verfügt über eine fahrbare Plattform, den sogenannten Schlitten, der auf einer Schiene ein- und ausgefahren werden kann. Dies erleichtert das Be- und Entladen großer Mengen Keramik. Der heute entladene Ofen, innen etwa drei Meter hoch und größer als die meisten Aufzüge, enthielt 36 dicht gedrängte Keramikregale mit einer Tiefe von mindestens zwei Metern. Alle Mann packten mit an.

In der Menge entdecken wir die Gesichter all derer, mit denen wir an diesem Tag sprechen würden: Maler, Gießer, den Töpfer an der Töpferscheibe, den Detailbearbeiter und den Glaser – sogar Iwahashi, die Geschäftsführerin, eine zierliche ältere Dame, die dennoch knallhart wirkt.

Die Former und Glasierer steigen auf den Shuttle, um Schüssel um Schüssel in die wartenden Arme mehrerer Maler zu reichen. Diese füllen flink Holzkisten und bringen sie dann ins Lager im Untergeschoss. Dort warten weitere Mitarbeiter auf Sortier- und Stapelarbeiten, bei denen sie die Designs auf einen Blick erkennen und ordentlich stapeln. Die Holzkisten trudeln unaufhörlich ein. Zurück im Obergeschoss müssen auch die Regale abgebaut werden: Die Feuersteine und Regaleinsätze werden eingesammelt und gestapelt, und die Regalböden selbst – stabile, feuerfeste Bretter – werden verstaut.

Es geht extrem schnell und effizient vonstatten. Man könnte es fast eine perfekt geölte Maschine nennen, wäre da nicht diese Art von harmonischer Zusammenarbeit, die einzig und allein dem Menschen eigen ist. Der Teamgeist ist beeindruckend. Nach kaum einer halben Stunde sind die Hunderte von Keramiken ordentlich gestapelt, und der Brennofenwagen steht leer da und wartet auf den nächsten Brennvorgang.

An diesem Tag verabschiedeten wir uns mit tiefer Dankbarkeit im Herzen von den Kunsthandwerkern, die uns so großzügig ihre Arbeitsweise gezeigt und uns diesen wertvollen Einblick in die Herstellung traditioneller Keramik bis heute gewährt hatten.

Die frisch gebrannten Donburi-Schüsseln erinnerten an die Küchenregale von Restaurants, und genau dort begegneten wir als Nächstes Baizan Kiln. Zurück am Flughafen Matsuyama, hungrig nach einem langen Tag voller Interviews und Produktauswahl, atmeten wir erleichtert auf, als uns dampfend heiße Udon-Nudeln in einer der typischen Baizan-Kiln-Varianten serviert wurden. Donburi-Schalen!