Werkstattbesuch: Ein Blick hinter die Kulissen des Baizan-Brennofens

Während wir im frühen Morgenlicht warteten, noch Nebelschwaden an den Hügeln hingen, fuhren die Handwerker nacheinander zum niedrigen Gebäude vor. Jeder trat ein, stempelte seine Zeitkarte und rief ein fröhliches „Guten Morgen!", bevor er in der Werkstatt verschwand.

Heute war ein besonderer Tag: Baizan Kiln würde den Ofen entladen, und wir vom Team Musubi durften dabei sein. Nicht nur das – man würde uns jeden Schritt der Keramikherstellung zeigen, vom Drehen auf der Scheibe über das Bemalen bis zum Glasieren. Ich konnte es kaum erwarten zu sehen, wie ihre handgefertigten Stücke entstehen.

Bekannt für robustes Alltagsgeschirr und Designs mit kräftigen blauen Arabesken auf weißem Porzellan, ist Baizan Kiln ein repräsentativer Hersteller von Tobe-Ware, einem traditionellen japanischen Keramikhandwerk. Ihr Geschirr findet sich in Restaurants – von heimelig bis raffiniert – in der Präfektur Ehime und sogar in ganz Japan.

Lesen Sie weiter für einen Blick hinter die Kulissen von Baizan Kiln und gewinnen Sie Einblick, wie traditionelle japanische Keramik entsteht. Sie können auch das Video dieses Werkstattbesuchs und unser exklusives Interview mit CEO Iwahashi auf YouTube ansehen, hier.

Baizan Kiln ist auf Porzellan spezialisiert, das aus Porzellanstein statt formbarer Erde gewonnen wird. Der Stein muss zerkleinert und aufbereitet werden, bevor er verarbeitet werden kann. Doch sobald das geschehen ist, entstehen erstaunliche Dinge.

Wir gehen zu einem bärtigen Mann mit Brille, der auf einer erhöhten Holzplattform sitzt, ein quadratisches Loch in der Mitte für seine Füße und die Töpferscheibe. Tonbespritzte Lampen wachen über die Szene, während er schnell den Rand eines Gefäßes mit einem Stab misst, dann die Scheibe erneut dreht und winzige Anpassungen zwischen seinen Fingern und einem Formwerkzeug vornimmt, dann wieder misst.

Es stellt sich heraus, dass er eine Schale mit Deckel herstellt. Ich frage, zu welchem Essen sie gut passt.

Er lacht gutmütig. „Man kann sie für alles verwenden. Das liegt an der Vorstellungskraft des Nutzers."

In Reichweite auf der Holzplattform liegen die Werkzeuge des Töpfers: ein Eimer Wasser, ein in Plastik gehüllter Berg aus Ton und zwei fertige Töpfe auf kleinen Ständern; vier weitere Ständer stehen leer, bereit und wartend. Während er den Rand der Schale minutiös anpasst, frage ich, was an dieser Arbeit schwierig ist.

„Letztlich ist es, jedes Stück in exakt dieselbe Form zu bringen."

Er schneidet den Topf von der Scheibe ab – sanft, aber entschieden – und lässt eine Tonsäule zurück, die er sofort beginnt, zu einem neuen Gefäß zu formen, eine Technik, die als Abdrehen vom Tonklotz bekannt ist.

„Ich verwende denselben Tonklumpen, bis er aufgebraucht ist", sagt er. „Wenn er weg ist, nehme ich mehr vom Haufen hinter mir." Er deutet auf den in Plastik gehüllten Hügel auf der Arbeitsplattform. Der neue Tonkörper nimmt erstaunlich schnell Gestalt an, faszinierend anzusehen. Wie lange macht er das schon?

„Fünfundvierzig Jahre", sagt er lachend, kaum innehaltend in seiner Arbeit, während sich die Form des Topfes wunderschön unter seinen Fingern ausgleicht.

Doch das Drehen auf der Scheibe ist, wie sich herausstellt, nicht die einzige Methode, Stücke zu formen. Ein Gang durch die Werkstatt führt uns zu einer jungen Frau, die mit Schlickerformen arbeitet, einer Art Gipsform.

„Wir verwenden diese für komplizierte Formen, wie unsere Teekannen und eckigen Vasen. So funktioniert es: Wir gießen eine flüssige Tonmischung namens Schlicker hinein und stellen die Formen für eine bestimmte Zeit beiseite. Der Gips absorbiert Feuchtigkeit aus dem Schlicker, bis sich eine Schicht aus festem Ton an den Innenseiten der Form bildet. Wir gießen den überschüssigen Schlicker ab, und fertig – wir haben die gewünschte Form."

Gerade dann ertönt ein Timer und sie geht, um jede Form zu prüfen. „Das Schwierigste ist, das richtige Timing zu finden", erklärt sie. „Wenn das Timing nicht stimmt, stimmt auch die Wandstärke der Vase oder Teekanne nicht, und wir müssen von vorne beginnen."

Damit endet der Formprozess jedoch nicht, denn jedes Stück wird einzeln von Hand nachbearbeitet. Im nächsten Raum sprechen wir mit einem Mann, der Tassen nachbearbeitet. Ein unordentlicher Haufen Schrühware leistet ihm Gesellschaft. Jedes Stück ist einzigartig – sie scheinen seine Referenzstücke zu sein.

Er lässt mich die unfertige Tasse berühren, an der er arbeitet. Der Ton fühlt sich fest an, aber noch feucht und formbar. „Sie brechen, wenn sie zu hart sind", erklärt er.

„Ich bearbeite das Innere eines Stücks mit einer mechanischen Drehbank, schnitze dann einen Fuß an die Tasse und passe die äußere Form und den Rand an." Es ist Detailarbeit, die den Rand angenehm zum Trinken aussehen lässt.

Ich frage mich, wie viele er an einem Tag macht. „Hmm, müssen etwa 130 sein", sagt er beiläufig. 130! Ich äußere mein Erstaunen, aber er winkt nur bescheiden ab und fährt fort, einen Henkel anzubringen, den er mit Schlicker befestigt.

Sobald diese Formschritte abgeschlossen sind, erhalten die Stücke ihren ersten Brand – einen Schrühbrand bei relativ niedriger Temperatur. Dann kommt der nächste spannende Teil: Das Bemalen der Designs.

Als Nächstes drängen wir uns um den Arbeitsplatz einer Keramikmalerin, einer dreißigjährigen Veteranin des Unternehmens. Ordentlich um ihren Tisch herum angeordnet sind Töpfe mit Pinseln oder gosu, einem Kobalt-Unterglasurpigment, das das klassische Farbschema von Tobe-Ware in Blau und Weiß erzeugt. Jeder Pinselhalter, jede Farbtasse und jeder Pigmentdeckel ist ein Stück Baizan Kiln-Geschirr, das für die Malarbeit wiederverwendet wird – ein Beleg für ihre Haltbarkeit und Praktikabilität.

Mit einer Scheibe, die sie manuell dreht, malt die Handwerkerin schnell die Randlinien einer Donburi-Schale, macht dann ein paar rasche Markierungen mit einem Bleistift, um die Schale in Segmente zu unterteilen. Alle zwei Segmente werden ein vollständiges Set des charakteristischen Arabeskenmusters von Baizan Kiln enthalten. Das ist die gesamte Vorbereitung, die sie braucht, bevor sie ihren Pinsel wieder aufnimmt.

„Sie skizzieren die Arabesken nicht zuerst?", fragt meine Kollegin.

„Wir machen das nicht! Es gibt keine Skizze", sagt sie fröhlich. „Dieses Design wurde von einem Handwerker namens Kudo-san für erfahrene Pinselführer entwickelt. Man variiert den Druck, aber jedes Element entsteht mit einem einzigen Strich. Das erspart das Absetzen und Wiederansetzen des Pinsels. Es sieht gut aus, geht schnell und ist letztlich auch beliebt. Bis man sich daran gewöhnt hat, ist es etwas schwierig zu malen, aber dann geht es wirklich schnell."

Wie schnell? Sie demonstriert es mit ruhiger, fließender Hand – weder langsam noch gehetzt. „Es ist wie Kalligrafie", erklärt sie uns. „Die Bewegung hat einen Fluss und eine Strichreihenfolge." Sie malt anmutig, bis die ganze Schale mit Arabesken gefüllt ist. Wir sind verblüfft, als wir auf unsere Uhr schauen. Sie ist in weniger als zwei Minuten fertig!

„Das andere Erstaunliche an diesem Design ist, dass es sich kaum verändert, ob man es auf runde oder eckige Gegenstände malt. Es eignet sich hervorragend für Kunden, die zusammenpassende Geschirrsets zusammenstellen möchten. Auch die Anzahl der Linien ist nicht übertrieben; sie ist genau richtig. Dieses Design von Kudo-san ist wirklich bemerkenswert. Es wäre schwer, es zu übertreffen."

Kudo genoss offenbar hohes Ansehen unter den Tobe-Handwerkern. Er half sogar Ohigashi Alyne, einer Künstlerin aus einer anderen Tobe-Ware-Werkstatt, als sie gerade anfing, und ermutigte sie, angesichts von Schwierigkeiten weiterzumachen.

Obwohl Arabesken charakteristisch für Tobe-Ware sind, scheinen nicht alle gleich zu sein, und es ist klar, dass es eine Kunst ist, sie genau richtig hinzubekommen. Dies ist genau die Art von Design, die danach verlangt, an die nächste Generation weitergegeben und mit möglichst vielen Menschen geteilt und genossen zu werden.

Bevor diese bemalten Keramiken ein zweites Mal gebrannt werden können, müssen sie zunächst einen weiteren entscheidenden Schritt durchlaufen: das Glasieren. Wir gehen zur Glasierstation, wo ein Handwerker vor einem breiten Eimer steht. Seine Konzentration ist intensiv, als er einen guinomi -Sake-Becher in die beigefarbene Flüssigkeit darin taucht. Als er herauskommt, ist die dunkle Gosu-Bemalung verschwunden, fast als hätte sie nie existiert.

„Das ist eine transparente Glasur", erklärt der Handwerker, „auch wenn man es noch nicht erkennen kann", da sie erst nach dem Brennen transparent wird. „Die Glasur verleiht Glanz und macht den Gegenstand auch stabiler. Wenn man ihn ohne Glasur brennt, wird er nicht glänzend und bricht leichter."

Wir beobachten, wie er einige Stücke glasiert. Er setzt einen Becher auf ein Tauchbrett, in diesem Fall eine flache Gitterplatte, die in einem 90-Grad-Winkel an einem langen Griff befestigt ist. Er hält den Becher mit einem langen, dünnen Metallstab, der einem Schürhaken ähnelt, an der Gitterplatte fest und taucht den Becher dann in die Glasur. Er zieht den Becher geschmeidig nach vorne, zieht ihn zurück und gießt dann überschüssige Glasur aus dem Inneren des Bechers, während er ihn aus dem Eimer zieht. Ein einziges leichtes Klopfen gegen den Eimerrand beendet die Arbeit. Eine Sekunde später ist der Becher bereits trocken genug, um ihn aufzuheben, ohne die Glasur zu beschädigen.

Obwohl jeder der Handwerker, die wir trafen, seine eigene Spezialisierung hatte, kamen alle für das große Ereignis der Ofenentladung zusammen.

Für den Großteil ihrer Arbeit verwendet Baizan Kiln frontbeladene elektrische Shuttle-Öfen. Jeder Ofen enthält eine Plattform auf Rädern, einen Shuttle, der auf einer Schiene ein- und ausgefahren werden kann, was das Be- und Entladen industrieller Mengen von Keramik erleichtert. Etwa drei Meter hoch im Inneren und größer als die meisten Aufzüge enthielt der heute entladene Ofen sechsunddreißig dicht gepackte Regale mit Keramik, die sich mindestens zwei Meter tief erstreckten. Alle Hände waren gefragt.

In der Menge erkennen wir die Gesichter aller, mit denen wir an diesem Tag sprechen würden: Maler, Schlickergießer, den Töpfer, den Detailfinisher und den Glasierer – sogar Iwahashi, die Geschäftsführerin, eine winzige ältere Dame, die dennoch zäh wie Stahl wirkt.

Die Former und Glasierer klettern auf den Shuttle, um Schale um Schale in die wartenden Arme mehrerer Maler zu reichen, die schnell Holzkisten füllen und sie dann nach unten in einen Lagerbereich tragen. Noch mehr Personal wartet dort auf Sortier- und Stapelarbeiten, trennt Designs auf einen Blick und reiht sie in ordentlichen Stapeln auf. Die Holzkisten kommen einfach immer weiter. Oben müssen auch alle Elemente der Regale abgebaut werden: die Schamottesteine und Regalteiler werden gesammelt und gestapelt und die Regale selbst – robuste feuerfeste Platten – weggeräumt.

Es geht extrem schnell und effizient. Man ist versucht, es eine gut geölte Maschine zu nennen, nur dass diese Art freundschaftlicher Zusammenarbeit einzigartig menschlich ist. Das Maß an Teamarbeit ist beeindruckend. Nach kaum einer halben Stunde sind die Hunderte von Keramiken ordentlich verstaut, und der Ofenshuttle steht leer und wartet auf den nächsten Ofenbrand.

Wir verabschiedeten uns an diesem Tag mit tiefer Dankbarkeit in unseren Herzen für die Handwerker, die uns so großzügig zeigten, wie sie arbeiten, und uns diesen kostbaren Einblick gaben, wie traditionelle Keramik heute weiterhin hergestellt wird.

Die frisch gebrannten Stapel von Donburi-Schalen erinnern an die Küchenregale von Restaurants – und genau dort begegneten wir Baizan Kiln als Nächstes. Zurück am Flughafen Matsuyama, hungrig nach einem vollen Tag mit Interviews und der Auswahl von Produkten, atmeten wir erleichtert auf, als uns dampfende Schalen mit heißem Udon serviert wurden – in einer der charakteristischen Donburi-Schalen!